مقاومت در برابر خوردگی فولادهای ضد زنگ مختلف

مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ به کروم بستگی دارد، اما به دلیل اینکه کروم یکی از اجزای فولاد است، روش های حفاظتی متفاوت است.هنگامی که افزودن کروم به 10.5٪ می رسد، مقاومت در برابر خوردگی اتمسفر فولاد به طور قابل توجهی افزایش می یابد، اما زمانی که محتوای کروم بیشتر است، اگرچه مقاومت به خوردگی هنوز قابل بهبود است، واضح نیست.دلیل آن این است که فولاد آلیاژی با کروم، نوع اکسید سطحی را به اکسید سطحی مشابه آنچه روی فلز کروم خالص تشکیل می شود، تغییر می دهد.این اکسید غنی از کروم محکم چسبیده از سطح در برابر اکسیداسیون بیشتر محافظت می کند.این لایه اکسیدی بسیار نازک است که از طریق آن درخشش طبیعی سطح فولادی دیده می شود و به فولاد ضد زنگ سطحی منحصر به فرد می بخشد.علاوه بر این، اگر لایه سطحی آسیب ببیند، سطح فولادی در معرض اتمسفر با اتمسفر واکنش نشان می دهد تا خود را ترمیم کند، دوباره این "فیلم غیرفعال" اکسید را تشکیل می دهد و به ایفای نقش محافظ ادامه می دهد.بنابراین، تمام عناصر فولاد ضد زنگ دارای یک ویژگی مشترک هستند، یعنی محتوای کروم بالای 10.5٪ است.علاوه بر کروم، عناصر آلیاژی متداول عبارتند از نیکل، مولیبدن، تیتانیوم، نیوبیم، مس، نیتروژن و غیره برای برآوردن نیازهای کاربردهای مختلف برای ساختار و خواص فولاد ضد زنگ.
304 یک فولاد ضد زنگ همه منظوره است که به طور گسترده برای ساخت تجهیزات و قطعاتی که نیاز به عملکرد کلی خوبی دارند (مقاومت در برابر خوردگی و شکل پذیری) استفاده می شود.
فولاد ضد زنگ 301 پدیده سخت شدن کار آشکار را در طول تغییر شکل نشان می دهد و در موارد مختلف که نیاز به استحکام بالاتری دارند استفاده می شود.
فولاد ضد زنگ 302 اساساً نوعی از فولاد ضد زنگ 304 با محتوای کربن بالاتر است که می تواند با نورد سرد استحکام بالاتری به دست آورد.
302B نوعی فولاد ضد زنگ با محتوای سیلیکون بالا است که مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون در دمای بالا دارد.
303 و 303S e به ترتیب فولادهای ضد زنگ با برش آزاد حاوی گوگرد و سلنیوم هستند و در کاربردهایی استفاده می شوند که عمدتاً به برش آزاد و پرداخت سطح بالا نیاز است.از فولاد ضد زنگ 303Se برای ساخت قطعاتی که نیاز به آشفتگی گرم دارند نیز استفاده می شود، زیرا در این شرایط، این فولاد ضد زنگ کارایی گرم خوبی دارد.
304L یک نوع کربن کمتر از فولاد ضد زنگ 304 است که در مواردی که جوشکاری مورد نیاز است استفاده می شود.محتوای کربن کمتر، بارش کاربید را در ناحیه متاثر از حرارت نزدیک جوش به حداقل می رساند، که می تواند منجر به خوردگی بین دانه ای (فرسایش جوش) فولاد ضد زنگ در برخی محیط ها شود.
304N یک فولاد ضد زنگ حاوی نیتروژن است و نیتروژن برای افزایش استحکام فولاد به آن اضافه می شود.
فولادهای زنگ نزن 305 و 384 حاوی نیکل بالایی هستند و سرعت سختی کاری پایینی دارند و برای کاربردهای مختلف که نیاز به شکل پذیری سرد بالا دارند، مناسب هستند.
برای ساخت الکترود از فولاد ضد زنگ 308 استفاده می شود.
فولادهای ضد زنگ 309، 310، 314 و 330 نسبتاً بالا هستند، به منظور بهبود مقاومت در برابر اکسیداسیون و استحکام خزش فولاد در دمای بالا.30S5 و 310S انواعی از فولاد ضد زنگ 309 و 310 هستند، تنها تفاوت این است که محتوای کربن کمتر است، به منظور به حداقل رساندن بارش کاربیدها در نزدیکی جوش.فولاد ضد زنگ 330 مقاومت بالایی در برابر کربوریزاسیون و مقاومت در برابر شوک حرارتی دارد.
فولادهای زنگ نزن نوع 316 و 317 حاوی آلومینیوم هستند و به همین دلیل نسبت به فولادهای زنگ نزن 304 در محیط های دریایی و صنایع شیمیایی به طور قابل توجهی در برابر خوردگی حفره ای مقاوم تر هستند.در میان آنها، 316 نوع فولاد ضد زنگ شامل فولاد ضد زنگ کم کربن 316L، فولاد ضد زنگ با مقاومت بالا حاوی نیتروژن 316N، و فولاد ضد زنگ با برش آزاد 316F با محتوای گوگرد بالا است.
321، 347 و 348 فولاد ضد زنگ تثبیت شده با تیتانیوم، نیوبیوم به علاوه تانتالیوم و نیوبیم هستند که برای جوشکاری اجزای مورد استفاده در دماهای بالا مناسب هستند.348 نوعی فولاد ضد زنگ مناسب برای صنعت برق هسته‌ای است که محدودیت‌های خاصی در مقدار ترکیبی تانتالیوم و الماس دارد.